混凝土泵输送缸堵塞是施工过程中常见的设备故障，通常表现为泵送压力骤增、活塞杆运动受阻、混凝土输送中断等异常现象。遇到此类情况需立即启动应急程序：按下紧急停机按钮切断电源，关闭截止阀释放液压系统残压，并在设备周围设置警示标识，防止误操作引发二次事故。
故障排查应遵循系统化检测流程。首先需验证混凝土质量参数，使用标准筛网过滤骨料并清除超径颗粒，通过坍落度试验确认混凝土流动性，同时排查是否混入编织袋、木块等异物。液压系统检测需关注主油泵工作压力是否正常，电磁换向阀组是否存在卡滞，溢流阀设定值是否需要校准。机械部件检查重点包括活塞密封环磨损量、输送缸内壁镀铬层完整性以及分配阀摆动机构灵活性，这些部件的磨损极限值均有明确技术标准。
专业处理需根据堵塞程度选择合适方案。轻度堵塞可采用正反泵循环操作，但需严格控制反泵压力阈值；对于水泥初凝导致的堵塞，可注入专用解凝剂配合红外加热促进分解，但需严格把控处理时间。当物理疏通和化学分解均无效时，需按照技术规范更换活塞密封组件、输送缸体等核心部件，更换周期通常与设备累计运行时长相关。
建立预防性维护体系是降低故障率的关键。日常维护应落实润滑脂加注、冷却水循环检查等基础保养，定期清洗水箱并检测液压油清洁度。建议加装智能监测装置，通过缸内压力传感器实现三级报警，利用活塞行程计数器制定预防性更换周期。操作规范方面，需严格执行润管三步法，控制混凝土泵送连续性，定期反向抽动防止沉积。
实际案例表明，含砂率超标的混凝土会加速活塞磨损，润滑不足则会导致缸体异常拉伤，这些问题均可通过优化混凝土配比和强化润滑管理得到有效控制。液压系统过载故障往往源于滤芯堵塞和油泵效率下降，通过缩短滤芯更换周期并增设旁路过滤系统可显著改善。最终，通过构建"预防-监测-处置"三位一体的维护机制，配合规范化的操作流程，可将输送缸堵塞故障率降低70%以上，显著提升设备运行可靠性。
