随着5G、人工智能与工业机器人的深度融合，矿区混凝土输送正迎来一场“无人化”革命，彻底颠覆传统作业模式。混凝土输送设备的无人化改造需从技术升级、系统协同和场景落地三个维度推进。核心设备方面，智能混凝土输送泵通过压力自适应系统可将堵管率降低90%，同时配备防爆电机/柴油机双动力模块，适应井下无电力环境，其耐磨陶瓷内衬管道寿命可达普通钢管的5倍。设备集成故障自诊断功能后，地面调度中心可实时监控运行状态，大幅减少现场巡检需求。
协同作业系统通过高精度定位技术（北斗+SLAM）实现设备联动，定位偏差控制在0.2米以内。无人泵车与挖掘机、推土机等设备形成装载-输送-浇筑闭环，云端智能调度系统基于干扰管理模型动态分配任务，使多设备集群作业效率提升至96.4%。5G专网与数字孪生技术构建的"车-路-云"架构，进一步强化了远程控制与决策优化的实时性。
典型场景中，井下锚喷支护采用防爆泵车配合远程浇筑控制，单班人工需求减少50%的同时浇筑效率提升60%；采空区充填通过无人泵车与自卸车协同，可实现24小时连续作业并降低15%成本；露天矿防水墙浇筑应用高精度导航泵车后，事故率下降90%，材料损耗减少20%。新疆天池能源等案例表明，该方案可使综合工效提升超60%。
实施建议分三阶段：先建设5G专网等基础设施，再为现有设备加装智能控制模块（如恒压泵送系统），最终引入新能源无人泵车完成全流程闭环。配套需建立远程监控中心与快速响应机制，同步开展人员技能转型培训。该方案兼顾技术可行性与经济效益，是矿区少人化作业的优选路径。
国内已有多个矿区进入无人化混凝土输送的试运行阶段。以某大型煤矿为例，其井下泵车已实现90%场景的自主作业，单日混凝土输送量突破800立方米，较人工模式效率提升50%。随着技术迭代，未来三年内，全矿区无人化作业有望成为现实，而混凝土凝固时间控制、极端环境适应性等难题，也将通过材料科学与AI的跨界融合逐步攻克。
